两年前，世界首套重质渣油催化热裂解（CPP）制乙烯装置在沈化集团“诞生”。
两年后的今天，这里创造了又一个“世界第一”——石脑油裂解产物与重质渣油催化流出物，首次汇入同一分离装置。
11月13日，沈阳化工集团石脑油裂解炉正式开车成功。CPP装置从此有了两个“头”，一“头”是加工重质渣油的反应再生系统，另一“头”就是石脑油裂解炉，它们一同为下游生产提供原料。
至此，沈阳化工集团通过6年的项目建设和改造，已基本完成了企业生产方式的转变和产品结构的调整，形成了氯碱化工、石油化工、精细化工相结合的发展格局，企业发展驶入快车道，预计今年的销售收入将突破100亿元。
作为CPP的“双头”之一，12万吨石脑油裂解炉的“诞生”，得益于新增原油指标的获批。沈化集团的CPP装置自2009年6月开车成功后，两年来运行平稳，去年实现销售收入15亿元，今年1至10月的销售收入达到20亿元。为了更好地发挥这套国家级示范项目的示范作用，去年12月和今年4月，国家发改委和商务部先后批准了沈化集团72万吨原油进口指标，沈阳蜡化公司的年处理原油量达到120万吨，不仅满足了CPP装置对重质渣油的需要，同时也增加了其他石油产品的产量，石脑油就是其中一种。
2010年4月，国家发改委组织专家组对CPP项目验收之后，曾提出原油问题解决后，沈化集团应再上一套石脑油裂解装置，让CPP装置实现经济效益最大化。今年上半年72万吨原油进口指标获批后，沈化集团于5月开始石脑油裂解炉的建设，10月份正式竣工。
11月13日，石脑油裂解炉一次开车成功。该装置设计年产乙烯4万吨、丙烯2万吨，同时副产乙烷、丙烷、甲烷、氢等产品。CPP分公司乙烯分厂克服人员紧张的问题，通过自身挖潜和岗位调整，在未增一人的情况下，确保了该装置顺利开车。10天来，装置运行稳定，为下游聚乙烯（PE）和丙烯酸及酯生产提供了充足的原料。
PE装置的设计生产能力为每年12万吨，但因为原料问题只能以干态生产模式生产，产量只有8万吨，单位成本较大。石脑油裂解炉开车后，PE装置终于可以吃饱了，也使节能的冷凝态生产模式得以起动。此前在干态生产模式下，PE装置每小时进料量为10吨，冷凝态生产模式起动后，每小时进料量达到15吨。这样，装置的节能降耗能力得以发挥，PE产品的成本降低、物耗降低，实现了经济效益的增长。